JUNTA DE CAUCHO PARA NIVEL DE ESTANQUEIDAD CLASE D-3

Se trata de una innovadora junta de estanqueidad fabricada mediante extrusión esponjosa del material denominado comúnmente “caucho“, concretamente se llama “EPDM” (compuesto por Etileno, Propileno, Dieno y Monómero), está homologado internacionalmente y se usa en infinidad de aplicaciones industriales, construcción, automoción, climatización, ventilación, etc…

Es una junta de caucho patentada que, gracias a su diseño en forma de  T , permite controlar exteriormente su correcto posicionado que está oculto en todo el contorno de la unión.

Las uniones de los conductos realizadas con esta junta permiten su rápido desmontaje y vuelta a montar, tantas veces como convenga sin ningún problema derivado de los masillados exteriores que se vienen utilizando habitualmente para alcanzar estos máximos niveles de estanqueidad y que tanto afean el conducto convirtiéndolo, además, en “indesmontable”.

Mediante un adecuado acople en cada esquina y  por sus características de esponjosidad y elasticidad, le permite adaptarse perfectamente entre los planos de los marcos a unir, así como en los resaltes de las esquinas como puntos con más dificultad de sellado de la unión.

Esta junta de caucho, montada con las recomendaciones correspondientes, permite obtener fácilmente y de forma segura el nivel más exigente de estanqueidad que figura en la norma actual europea UNE-EN 1507:2006 :

  • En sobrepresión CLASE D3 a +2000 Pa
  • En depresión CLASE D a -750 Pa
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Detalle de la esquina de una unión realizada con la Junta de Estanqueidad EPDM de RAMI-SYSTEM®.

Disponemos de un banco de pruebas en nuestra fábrica de Martorell para realizar ensayos de juntas y tapas, con conducto de 400 x 400 mm de sección, 7 uniones y 12,20 m² de superficie total. En él podemos realizarle presencialmente las demostraciones que Ud. precise.

DEMOSTRACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS:

Test 1 passed 2000 D 3
Test 2 passed 750 nivel D

Rapport de un ensayo en sobrepresión en Clase D-3 a +2000 Pa con un valor de fuga de 1,13 l/s sobre un límite de 1,71 l/s, lo que representa un resultado de un 34% mejor.

Rapport de un ensayo en depresión en Clase D a -750 Pa con un valor de fuga de 0,48 l/s sobre un límite de 0,90 l/s, lo que representa un resultado de un 47% mejor.

CONSEJOS PARA LA FABRICACIÓN Y MONTAJE DE CONDUCTOS DE SECCIÓN RECTANGULAR CON ESTANQUEIDAD CLASE D-3 SEGÚN NORMA EN 1507:2006

Antecedentes

El nivel de estanqueidad CLASE D-3 es el más elevado de la Norma Europea EN 1507:2006 que es la que regula actualmente los diferentes niveles de estanqueidad en conductos rectangulares. Este requerimiento es muy severo y comporta el máximo rigor de calidad en la fabricación de los conductos, así como en el posterior montaje en la instalación.

Es este apartado vamos a detallar una serie de consejos a realizar en estos procesos para poder alcanzar, sin problema, el nivel máximo de estanqueidad que se puede exigir en conductos rectangulares.

Hay que tener en cuenta que todas y cada una de las operaciones que se realizan en los conductos son muy importantes y que todas ellas tienen que tener ese alto nivel de calidad ya que, si una sola de ellas falla, el resultado no será el deseado.

Evidentemente el coste de los conductos, con este alto nivel de estanqueidad, es superior al normal y hay que hacerlo valer así a la hora de contratar la instalación.

Por este motivo queremos hacer hincapié en que el objetivo de conseguir el nivel de estanqueidad CLASE D-3 no se cumplirá si no se sigue un patrón de trabajo esmerado, desde el principio hasta el final, de todo el proceso.

 

Fabricación

En primer lugar, el corte de la chapa para formar los laterales del conducto tiene que tener las medidas exactas. A continuación, la conformación de los cierres longitudinales (engatillado hembra “Pittsburgh” y la pestaña macho de 7 mm) y el plegado tienen que ser perfectos, porque de ello dependerá que cada tramo de conducto tenga exactamente la misma sección. En este capítulo es muy importante disponer de las cizallas, plegadoras, máquinas rebordeadoras, etc… en buen estado, bien ajustadas y ser operadas por personal profesional y eficaz.

El cierre de los tramos de los conductos (ya sea manualmente o a máquina) también se tiene que realizar cuidadosamente, comprobando las medidas de la sección del tramo en cada boca para ajustar adecuadamente la medida correcta solicitada porque, de lo contrario, luego ya no se podrán emparejar bien los marcos de cada unión y la función de sellado de la junta no se realizará correctamente.

Seguidamente, se colocarán las uniones RAMI en cada boca. Para ello, previamente se habrán cortado los perfiles, sin rebabas ni deformaciones, a su medida exacta y ésta dependerá del tipo de escuadra utilizado:

    • Para las escuadras tipo A: Longitud nominal -3 mm
    • Para las escuadras tipo B: Longitud nominal -25 mm

Como norma a seguir: los  resaltes  exteriores  de  la  escuadra  siempre  tienen  que  tocar  los  extremos  de sus  perfiles  contiguos

Luego se verificarán las medidas de las bocas de los conductos para ajustarlas manualmente (con el martillo y el tas) si fuera necesario.

 

Sellado previo en taller

Una vez aquí, hay que sellar los conductos interiormente con masilla en todas las costuras: Pittsburgh, perfiles con el conducto y esquinas. En las esquinas hay que prestar mucha atención para que esa zona quede al mismo nivel que los marcos de unión (para ello es bueno ayudarse de una espátula). Aconsejamos un tipo de masilla que no sea muy elástica para que no ceda al apretar los tornillos. Nuestra junta EPDM tiene que comprimirse sobre superficies firmes. Si se utiliza para mejorar el acabado un tipo de pasta niveladora con base de agua se consiguen inmejorables resultados porque permite lijar esas zonas que luego determinarán el poder alcanzar fácilmente los objetivos propuestos. Se recomienda dejar secar el masillado de los conductos hasta la siguiente jornada antes de proceder al montaje.

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Vista en detalle del masillado con posterior lijado en la esquina.

Colocación de la cinta adhesiva de doble cara para fijar la junta EPDM y poder realizar luego el empalme fácilmente.

Preparación del conducto en obra

En primer lugar, y para aplicar correctamente la junta EPDM en la boca de un conducto de cada unión, hay que limpiar los marcos de polvo e impurezas. Luego, se coloca la junta EPDM en la boca del conducto de la unión correspondiente al siguiente tramo a montar y, para que no se mueva de la posición correcta, nos podemos ayudar de una cinta adhesiva de doble cara que, primero pegándola sobre el marco, nos permitirá fijar la junta de caucho de forma precisa sin que se mueva al realizar el empalme. La posición de la junta siempre será con los extremos pequeños de la “T” en el exterior del conducto y haciendo tope sobre la parte alta del perfil (donde va colocada la grapa de apriete intermedia).

Para la adecuada colocación de la junta en las esquinas, recomendamos el siguiente método de montaje:

  • Colocar cada lado por separado y ajustarla por testa con su contiguo perpendicular. Habrá que hacer un troquel de 10 mm de diámetro en un extremo para el paso del tornillo. Recomendamos cortar el extremo de la junta contiguo al troquel unos 2 mm más largo para que, luego, se acomode ejerciendo presión por testa sobre el tramo troquelado contiguo.
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Método de colocación de la Junta EPDM sobre la cinta adhesiva de doble cara

Detalle del montaje ya terminado de la Junta EPDM en la zona de la esquina

Montaje del conducto en obra

A continuación, hay que encarar perfectamente los dos tramos a unir y proceder al simultáneo y progresivo apretado de los tornillos de las cuatro esquinas a la vez que se va manteniendo el correcto posicionado de la junta de caucho. No hay que realizar un apriete demasiado fuerte para no deformar las escuadras. Simplemente hay que observar que se realiza una compresión de la junta EPDM a mitad de su espesor (para ello se regulará adecuadamente el par de apriete de la máquina atornilladora).

Según la anchura del lateral del conducto se recomienda la colocación de grapas de tornillo cada 500 mm y utilizando el mismo par de apriete que el empleado en las esquinas.

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